МОКРЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА

      Добыча и транспортирование известняка и глины, приготовление сырьевой смеси. Площадку для строительства цементного завода выбирают, как правило, вблизи месторождений основных исходных материалов - карбонатного и глинистого компонентов. Это делается с целью уменьшения расходов на транспорт и доведения до минимума запасов, а следовательно, и емкости складов сырья на площадке завода.
      Добыча известняка. Известняковые породы обычно залегают под слоем пустой породы (вскрыши), толщина которого может иногда достигать значительной толщины (3-5 м и более). Для ее удаления применяют экскаваторы разных типов, бульдозеры, а также гидромеханический способ, посредством которого грунт размывают струей воды, подаваемой гидромонитором под давлением 15-20 атм. Высокой эффективностью отличается разработка вскрышных пород с помощью роторных экскаваторов и удаление их в отработанные части карьеров с помощью ленточных транспортеров.
      Добыча глины, мела и мягких мергелей осуществляется экскаваторами одноковшовыми или многоковшовыми. Транспортируют эти материалы так же, как и известняк, на заводы, где перерабатывают в водные суспензии (шлам) в глиноболтушках. Материалы после предварительного измельчения в дробилках до размера кусков не более 20 см разбалтывают с водой, причем образуется суспензия с частицами материала до 3-5 мм. Крупные куски и примеси (песок, галька и т. п.), оседающие на дно, периодически удаляются. Полученный шлам с помощью насосов перекачивается в запасные бассейны, оттуда поступает на тонкое измельчение в мельницы совместно с другими компонентами сырьевой смеси.
      Приготовление сырьевой смеси включает: дробление известняка, глины и добавок, дозирование, совместный тонкий помол и смешение компонентов, корректирование состава полученной смеси (шлама) и ее хранение.
      На приготовление 1 т портландцемента приходится измельчать до 2,5-3 т сырья, угля и клинкера. На это расходуется более 60-80 % общего количества энергии, затрачиваемой на производство цемента.
      По конечной величине продукта, получаемого при измельчении, условно можно различать:
      1) грубое дробление, когда получают главным образом куски размером в поперечнике более 100 мм;
      2) среднее дробление, продукт состоит преимущественно из кусков размером от 100 до 10 мм;
      3) тонкое дробление, при котором материал характеризуется величиной зерен от 10 до 0,5 мм;
      4) тонкое измельчение (помол), когда получают продукт с величиной зерен меньше 0,5 мм.
      Дробление осуществляют в дробилках, помол - в мельницах.
      В производстве портландцемента мокрым способом сырье размалывают в мельницах со значительным количеством воды - мокрый помол (обычно при содержании воды до 36-42 % массы сухого вещества).
      Переработка мягких, пластичных, часто весьма влажных пород (мергелей, глин и т. п.) в щековых и молотковых дробилках вызывает значительные трудности. Поэтому для измельчения глины, мела, мягкого известняка и т. п. применяют валиковые дробилки. При измельчении относительно твердых непластичных материалов используются дробилки с рифлеными валиками, для вязких - зубчатые со скребками, очищающими углубления между зубьями.
      Совместное измельчение известняка и глины в присутствии воды обеспечивает тщательное перемешивание исходных материалов. С этой целью вместе с ними измельчают и корректирующие добавки (например, огарки), если заведомо известно, что химический состав двух исходных компонентов не позволяет получить клинкер заданного минералогического состава.
      Помол сырьевых материалов в шаровых мельницах можно осуществлять по открытому и замкнутому циклам.
      Для мокрого помола известняков значительное распространение начали получать стержневые мельницы, например МСЦ-45-60. В качестве измельчающих тел применяются стержни диаметром 130, 120 и 100 мм общим весом около 200 т. Полученный шлам далее направляется в шаровую мельницу на более тонкий помол совместно с глиняным шламом.
      За рубежом применяют двухкамерные мельницы, причем первая камера загружается стержнями, а вторая - шарами. По ряду показателей такие мельницы производительнее обычных трубных на 10-15 %.
      Можно предполагать, что для мокрого измельчения известняков значительной прочности отдельно или совместно с глиной в ближайшее время найдут большое применение и мельницы «Гидрофол».
      Корректирование состава шлама. При смешивании известняка с глиной не всегда удается сразу получить шлам требуемого химического состава из-за разнородности сырья, несовершенства дозирующих устройств и других факторов. В связи с этим возникает необходимость в систематическом контроле содержания компонентов в сырьевой смеси и, в случае отклонения от принятых величин, в корректировании состава шлама. Для этого в него вводят недостающий компонент в соответствующем количестве.
      В зависимости от состава и однородности сырья, а также от состава и качества выпускаемого цемента сырьевую смесь корректируют по заданному содержанию в ней углекислого кальция, а также по требуемому коэффициенту насыщения и одному из модулей.
      Обжиг сырьевой смеси. Для обжига сырьевой смеси как при мокром, так и при сухом способе производства чаще всего применяются вращающиеся печи. При сухом способе производства иногда используются шахтные печи. Длина современных вращающихся печей при мокром способе производства достигает 150-185 м и более, а диаметр - 4-7 м.
      Вращающаяся печь работает по следующей схеме. Шлам из шламбассейна перекачивается насосом в распределительный бак, установленный над печью. Отсюда он через ковшовый питатель или специальный расходомер по трубе поступает в печь.
      Шлам, проходя через печь и подвергаясь воздействию газов все более высокой температуры, претерпевает ряд физических и физико-химических превращений. При температурах же 0-500 °С материал спекается, причем образуются клинкерные зерна размером до 5 мм и больше. Пройдя зону высших температур, клинкер начинает охлаждаться потоками более холодного воздуха, поступающего из холодильника. Из печи он выходит с температурой 1000-1100 °С и направляется в колосниковый холодильник. Здесь он охлаждается до температуры 30-50 °С воздухом, протягиваемым через слой материала толщиной 20-25 см. Нагретый воздух из первого отделения холодильника направляется в зону горения топлива в печи, а частично (менее нагретый во втором отделении) выбрасывается в атмосферу непосредственно или после очистки от пыли.
      Охлажденный клинкер при периодических возвратно-поступательных движениях подвижных колосников перемещается вдоль холодильника и попадает на колосниковый грохот и далее в дробилку и бункер. Сюда же направляются и мелкие фракции клинкера, провалившиеся между колосниками, а также прошедшие сквозь ячейки грохота.
      Измельченный клинкер с помощью металлических ячейковых, вибрационных и других типов транспортеров передается на склад. Храпят клинкер в закрытых или открытых складах с учетом климатических условий в районе размещения завода.

        ГОСТ 873693
        ГОСТ 23735-79
        ГОСТ 25192-82
        ГОСТ 28013-98
        ГОСТ 31189-2003
        ГОСТ 52564-2006

ГЛАВНАЯ I О НАС I ПРОДУКЦИЯ I ПРАЙС-ЛИСТ I ОСТАВИТЬ ЗАКАЗ I ОТЗЫВЫ I ВОПРОСЫ I СТАТЬИ I КОНТАКТЫ

       Copyright © 2009-2017 www.kazan-sp.ru All rights reserved                                                 "Строительные материалы в Казани"